随着新能源产业的高速发展，废旧锂电池回收已成为资源循环利用的核心环节，但其回收加工环节的安全与职业健康问题却常被忽视。废旧锂电池破碎分选生产线所在车间明确要求达到丙二类消防等级，生产过程中电解液泄漏、粉尘爆炸、腐蚀性气体腐蚀等风险本就突出，而部分企业将废旧电池仓库、拆解生产线、破碎分选生产线集中在同一大车间的布局，更是加剧了安全隐患；加之维保技改环节有毒有害物质暴露问题，一线作业人员的安全健康面临严峻挑战。
一、废旧锂电池回收车间共用大车间的核心成因
在废旧锂电池回收行业快速发展的背景下，部分企业将仓库、拆解、破碎分选环节整合至同一大车间，主要源于三方面因素：
1. 成本与场地制约：中小企业为降低基建投入，压缩厂房建设成本，选择 “集中式” 布局，未预留功能分区的空间与资金；
2. 风险认知不足：早期行业规范尚未完善，部分企业对锂电池回收的易燃易爆、有毒有害特性认知不到位，初期规划未按风险等级划分区域；
3. 仓促上马的行业特性：新能源回收赛道热度攀升，部分企业急于投产，未遵循专业的车间布局规范，导致各环节混杂布局。
这种 “三合一” 的车间布局，直接打破了风险隔离的基本安全原则，为生产安全埋下重大隐患。
二、共用车间与非标作业环节的核心安全健康风险
1. 生产环节的基础风险叠加
废旧锂电池破碎分选生产线本身存在电解液有机溶剂泄漏、燃烧、爆炸风险，粉尘飞扬及腐蚀性气体扩散还会造成设备腐蚀、车间环境恶化；而仓库、拆解、破碎分选共用车间，使得仓库内堆放的废旧电池易受拆解 / 破碎环节的高温、明火、腐蚀性气体影响，加速电池变质，进一步提升泄漏、爆炸概率，丙二类消防等级的防护要求也因布局混乱难以落地。
2. 维保技改的有毒有害物质暴露风险
在设备维修保养和技术改造过程中，原本密闭在生产线内的黑粉、烟尘会大量暴露，其中含有的重金属元素、氟化物、二恶英等有毒有害物质，无防护接触下会直接侵入作业人员呼吸道、皮肤，长期暴露易引发呼吸系统损伤、神经系统病变、重金属中毒等职业疾病。调研中发现，部分企业因防护措施缺失，车间作业环境恶劣，已成为人员健康的 “隐形杀手”。
三、废旧锂电池回收车间人员安全防护核心要点
无论生产环节还是维保技改环节，规范的防护措施都是人员安全的第一道防线：
1. 不同场景的防护装备硬性要求
• 维修保养 / 技改环节：必须全程穿戴安全帽、防尘防冲击护目镜、防尘滤毒工业口罩、绝缘手套、防尘连体工作服，全面隔绝粉尘、有毒气体、腐蚀性物质的接触；
• 日常生产环节：上料、转运、巡检人员需穿戴安全帽、护目镜、防尘口罩、防尘服，即便使用安全环保完善的破碎分选生产线，也不得简化防护流程。
2. 防护装备与环境管理配套措施
• 定期检查防护装备的密封性、有效性，及时更换破损、失效的口罩、手套、防护服等，避免 “形同虚设”；
• 完善车间通风、除尘、有害气体收集处理系统，降低车间内粉尘、有毒气体浓度，从环境层面减少暴露风险；
• 强化人员培训，明确防护装备穿戴规范，提升作业人员风险意识与应急处置能力。
四、废旧锂电池回收车间安全整改与行业规范建议
1. 车间布局优化
逐步推动仓库、拆解、破碎分选环节的功能分区，设置物理隔离带，降低不同环节的风险交叉，符合丙二类消防等级的空间布局要求。
2. 合规与环保升级
严格落实丙二类消防等级标准，配齐消防设施并定期演练；加大环保设备投入，对维保技改产生的黑粉、烟尘进行密闭收集处理，杜绝无组织排放。
3. 职业健康保障
建立作业人员职业健康档案，定期开展体检，及时排查健康隐患，将职业健康管理纳入企业核心考核指标。
结语
废旧锂电池回收是绿色循环经济的重要组成部分，但其发展不能以牺牲人员安全健康为代价。企业需正视车间布局缺陷与风险隐患，从防护装备、环境改造、管理规范多维度落实安全措施；行业也需进一步完善标准体系，推动废旧锂电池回收行业向安全、环保、可持续的方向发展，真正实现资源循环与人员安全的双重保障。
