废旧锂电池回收处理过程中引风机工作异常，检查后均发现高温除尘袋存在严重糊堵问题，且除尘袋反复糊堵、频繁更换已成为行业普遍困扰。作为尾气处理系统的核心净化环节，高温除尘袋的糊堵不仅影响废气处理效率，还会增加设备维护成本与环保合规风险。本文结合锂电池尾气处理核心工艺，深度解析糊堵问题的关键成因。
一、废旧锂电池尾气处理背景及核心工艺
废旧锂电池回收处理的废气主要源于电池单体破碎与高温热解环节，核心污染物包括有机废气与粉尘类污染物。其中，粉尘类污染物经环境收尘系统集中收集后可并入极粉实现资源回收，而有机废气及残留污染物需通过专用工艺处理，目前行业主流采用含氟高浓度有机物处理的危废焚烧 “五步法”：
1. 二次燃烧：有机废气进入二次燃烧室，在 850~1100℃下充分燃烧，热解气停留时间≥2s，旨在将有机污染物完全分解为 CO₂和 H₂O；
2. 急冷控温：高温烟气快速降温至 200℃以下，避开二恶英生成温度窗口；
3. 布袋除尘：通过耐高温布袋过滤粉尘、炭粒等固体颗粒物，保障后续处理精度；
4. 水洗 + 碱洗脱酸：依次去除可溶性杂质与 HF、H₃PO₄等酸性气体；
5. 副产物处置：吸收液与石灰乳液反应生成沉淀，经脱水后合规处置，确保废气排放符合《危险废物焚烧污染控制标准》。
二、高温除尘袋反复糊堵的核心原因
1. 二燃环节效果不佳，污染物负荷超限
锂电池热解后尾气中无机粉尘含量本就较高，且伴随高浓度有机气体，若二次燃烧环节未达到设计效果，会导致有机污染物分解不完全。未充分燃烧的有机组分随烟气进入急冷系统后，虽温度降至 200℃以下，但仍会以粘性物质形态附着在除尘袋表面；同时，大量未被分解的粉尘与粘性有机物混合，形成 “粉尘 + 有机物” 的复合堵塞物，不仅难以通过常规清灰去除，还会快速累积导致除尘袋糊堵，大幅增加其运行负荷。
2. 工程集成缺乏统一性，工艺协同失效
当前多数项目由业主自行开展工程集成，各工艺段厂家仅负责自身技术参数达标，缺乏整体工艺协同设计。由于业主普遍缺乏专业工艺集成能力，导致各环节衔接存在漏洞：例如引风机与管道的设计计算偏差，会造成烟气流速不合理，加剧粉尘在除尘袋表面的沉积；上游工艺参数波动时，下游兜底的布袋除尘工艺无法及时适配，进一步放大了糊堵问题。这种 “各段达标但整体失效” 的现象，成为除尘袋频繁更换的关键诱因。
三、糊堵与引风机异常的关联逻辑
高温除尘袋糊堵后，会导致烟气流通阻力增大，引风机需超负荷运行以维持系统负压，长期处于高负荷状态会引发风机振动、噪音超标、风量不足等异常问题。这一连锁反应不仅影响废气处理系统的稳定性，还可能因风量不达标导致二次燃烧不充分，形成 “二燃效果差→除尘袋糊堵→引风机异常→二燃效果更差” 的恶性循环，严重时甚至会触发环保排放超标风险。
废旧锂电池尾气处理中高温除尘袋的糊堵问题，根源在于二次燃烧效果不足与工程集成协同失效两大核心痛点。解决该问题需从工艺优化与集成设计两方面入手，提升各环节的适配性与稳定性。若您需要进一步了解工艺改进方案、设备选型建议或工程集成优化思路，可随时沟通交流，助力系统实现高效稳定运行。
